特斯拉4絕招 擺脫生產地獄

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出版時間:2018/06/13

【吳國仲╱綜合外電報導】特斯拉可以改變「生產地獄」的惡名了嗎?Model 3去年7月開始出貨,一直達不到生產目標,產量和虧損是外界質疑特斯拉之處。為擺脫惡名,特斯拉執行長馬斯克(Elon Musk)不斷調整Model 3產線,最近1次停工,增加了新產線、改善烤漆房通風,並調整全廠設備,馬斯克說,「可望在6月底達到每周生產5000輛的目標。」據《彭博商業周刊》指出,特斯拉在沖壓(Stamping)、組裝、車椅和品管4大領域,有革命性的創新。


首次引進高端沖壓

特斯拉採用德國舒勒(SCHULER)高端伺服沖壓機,將巨大鋼捲變成Model 3車體鈑件,全世界只有35台用於汽車製造,特斯拉宣稱是美國首次引進,得以產出Model 3葉子板等獨特的部件,品質比一般製程優異。
前2款的Model S轎車及Model X休旅車,生產都曾卡在沖壓程序,馬斯克不想重蹈覆轍。


自動化組裝達95%

全球車廠的組裝自動化程度不一,不過即使最先進工廠,還是要靠人遞送零件,或安裝到機器上,特斯拉可能在這個領域跑太快。
馬斯克4月承認,他必須撤掉複雜的零件運送系統,用人力來取代;輸送帶的各式機器人不是撤掉就是重新編程。即便如此,特斯拉還是說,Model 3車體產線自動化程度達95%,包括零件運送、裝載及焊接。


建車椅工廠不外包

車廠總是不愛車椅,因為耗時費工,需要不同程度的技能與材料來製造。特斯拉之前將Model X車椅外包,因為設計太複雜,生產趕不上進度,馬斯克決定不再假手他人。
特斯拉建了自己的車椅工廠,處理所有旗下所有車椅生產。新廠的產能已超越2018年需要的生產目標。


品管精確度達公釐

在整條車體產線,有47具機器人部署在各掃描站,測量每輛Model 3上1900個測點,確保與設計規格匹配,精確度達0.15公釐。
扭力測量,也是自動記錄在每顆鎖緊的螺絲上。在最後的賽道試駕,錄音機測量試車手易忽略的微小車體及路面噪音。所有資料都記錄在每輛車的車輛識別碼(VIN),使服務中心能將問題的成因追回到工廠,確保不再發生。圖為品管檢驗人員。




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